随着我国汽车保有量不断攀升，能源短缺、雾霾污染等问题日益凸显，“节能减排”成为每个车企的追求目标，这使得轻量化也被广泛的应用到普通汽车身上。轻量化的广泛应用，使得车辆在提升操控性和动力性的同时，还能有出色的节油表现。

      事实上，就汽车而言，其中单个零部件——动力电池的重量就高达数百公斤，可想而知，整车的重量至少过吨。国外相关研究表明，若汽车整车重量降低10%，能耗效率可提高6%-8%，由此可见，其在降低能耗、减少废气排放、增加动力电池续航里程等方面意义重大。

      近年来，我国已经出台了多项政策和环保标准来促进新能源汽车的研发，并逐步推动汽车用材轻量化的进程。2017年9月，工信部联合财政部等多家机构公布的《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法》，更是为新能源汽车的发展注入了一剂强心针。预计到2020年，汽车轻量化的需求将会日益凸显。

      众所周知，电能消耗、废气污染及续驶里程短是新能源汽车的“痛点”，对于制造商来讲，为了更好的迎合市场需求，轻量化技术的普及变得迫在眉睫。

      想要实现汽车轻量化，柯恩汽车轻量化技术总结出三种途径:

      第一，应用高强度和轻质材料(手段)，比如高强度钢材、超高强度钢板、铝合金、镁合金、工程塑料及纤维增强复合材料等。从技术路径看，碳纤维复合材料、铝镁合金、先进高强钢是目前车企探索的三大方向，这三种材料替代当前的主流材料低碳钢，可分别减重60%、40%、25%。

      第二，优化车身结构的轻量化设计(前提)，利用结构解析和CAD、CAE等技术进行结构的优化设计，以减少无用材料、减轻壁厚、减少零部件数量等，如:模块化集成设计、结构拓扑优化。

      第三，运用先进的制造工艺技术(保障)，如激光拼焊、辊压成形(先进的成型技术保证了整车结构的安全性)、高强度钢热成形、内高压成形等先进制造技术，结构胶粘接和异种材料铆接等先进连接技术。

      在政策和市场环境的双重支持下，新能源造车企业需要把握好机遇，不断提升企业自身的核心竞争力，加强与上游材料企业的合作，以促进消费者对新能源车的认可度，降低整车重量为努力方向。总而言之，柯恩汽车轻量化技术仍在不断发展中，企业的改进之路还很长。